化妝品生產過程采用全自動化生產模式，現有16個生產車間，其中11個凈化車間達到10萬級凈化級別，生產車間近千臺設備，通過WMS、MES、ERP系統實現數據信息化管控。

閑言碎語不要講，現在就來說說化妝品制造那些事兒

生產流程

原輔料、包材出入庫
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中控室下推生產計劃及配方并監控生產全過程
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稱量、配料
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制造車間生產半成品
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灌裝
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包裝
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AGV入庫

　　原輔料、包材倉庫
　　原輔料、包材采用高22.7米立體式倉庫進行儲存，倉庫占地面積3300㎡，采用WMS系統管理，擁有7臺自動化堆垛機，上萬個庫位，每臺堆垛機帶有41個紅外限位光感。能夠高效穩定合理的運行，實現貨物搬運，存取機械化，管理自動化，使物料管理，周轉聯成一體，擁有極大的儲存量。

稱量車間
　　采用防差錯系統，通過設備對物料二維碼進行掃描，完成信息核對，不足時無法保存，超出自動報警，能夠100%避免稱量過程中稱錯、漏稱情況，保證關鍵配料點的質量控制，屏蔽生產中?為錯誤，高精度完成配料生產，通過密閉管道輸送至乳化釜內。
　　防差錯系統已實現無紙化、信息化、數據記錄傳輸自動化管理。原料信息追溯快捷，能夠快速查詢到原料批次、產品批次、人員及設備等相關信息。并與ERP系統進行數據共享，稱量完成后，可一鍵扣減庫存，實現賬存數據實時化。稱量完畢的原料帶有二維碼標簽，以供制造車間防差錯系統投料時完成二次信息復核。

　　制造車間
　　制造車間采用全自動生產模式，擁有65臺全自動乳化釜，其中5噸乳化釜配有懸浮式稱重功能。設備采用配方管理系統自動運行，在投料過程中使用防差錯系統對原料進行逐一掃碼復核，配有錯誤報警提示，避免錯投、誤投。生產結束后，操作人員在設備上提交檢驗申請，合格后通過PDA進行掃描入庫，數據將自動上傳ERP系統，形成工單。設備采用自動化CIP清洗滅菌系統，進行乳化釜清潔。物料通過密閉管道輸送至半成品暫存間的儲罐內。
　　制造車間中控室主要分為四大功能：

　　四大功能

　　1.生產計劃安排：管理人員可根據ERP系統將生產任務分配到指定設備，由操作人員進行工單下載及配方運行。
　　2.生產過程監控：中控室配有超大顯示屏，管理人員可監控設備運行情況，必要時還可進行遠程操控。
　　3.生產數據采集：MES系統可將每臺設備上的生產信息進行采集，形成生產報表，實現對生產各環節的追溯。
　　4.生產信息維護：工藝員根據產品特性將生產工藝進行轉化，實現自動化生產。

　　灌裝車間
　　車間采用MES系統對生產數據進行監控，配有液晶看板與車間設備進行信息同步，將生產數據實時展示。
　　合格的半成品，由閥陣系統通過密閉管道輸送至全自動尾部灌裝封尾機，該設備采用高智能PLC控制程序完成智能操控，實現一鍵上料、自動上管、色標定位、注料填充、管尾加熱、冷卻、熱熔壓合打碼、尾部剪切，灌裝完成后，經全自動軟管檢漏機進行測漏檢查。
　　經全自動重量選別機進行稱重，對產品重量進行精準把控，智能篩選，欠重或超重將全部剔除，實現凈含量精準無誤。
　　經全自動視覺檢測系統對外觀進行檢查，發現軟管表面印刷和版偏異常時自動剔除，將檢測合格的產品流入包裝車間。

　包裝車間
　　包裝車間擁有設備280余臺，生產前通過柔性鏈輸送線將車間包材輸送至各線體。該設備采用信號接收，自動識別的原理，具有自動選擇線體輸送物料等功能。
　　半成品自灌裝車間流出進行全自動裝盒、貼標、噴碼，再經視覺檢測系統檢查貼標、噴碼的效果，經重量選別機稱重后進入三維立體包裝機塑膜，該過程對產品自動進行檢測，將合格品流入下一環節，不合格品予以剔除。
　　塑膜后產品經爬坡傳送帶進入匯流線，匯流線將多條包裝線的產品集中整理，經轉彎傳送帶輸送至開裝封一體機，該設備采用PLC控制，具有自動開箱、識別數量裝箱、封箱等功能。
　　整箱產品經即時打印貼標設備進行稱重和貼標，由中控計算機及專用程序進行控制，將設定好的信息經稱重后自動形成文字印貼于包裝外箱上。
　　產品進入碼垛區域后，經ABB碼垛機器人進行碼垛，該設備具有自動尋位，記數，換托盤，發送及接受信號等功能。碼垛完成后碼垛機器人會向AGV小車發送取貨信號，AGV小車是一種智能運輸電車，它具有按照磁條感應，自動巡航、讓路，躲避障礙，自動充電等功能，在接到信號后自動將成品沿玻璃通道送往成品立體庫。

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